項目簡介：

焊裝下車體自動化生產線，涵蓋機艙、前后地板、貨箱架、門檻梁等區域，承擔2.0代皮卡車身（含大改款）、2.5TVAN（預留一款車型）車身焊接；廠房尺寸：288mx144m；廠房形式：網架，生產區域吊點均布；生產制：250天/年，雙班、8h/班；綱領：5萬（基礎款及大改款合計） 12.5JPH，預留提產方案；線體開動率：90%；2.0皮卡基礎版和大改款采用柔性化共線方案規劃，一期規劃投入基礎款相關設備，大改款按照方案一期同步設計完成，設備及接口均做預留處理；車間線體按照4款車型進行規劃，保留第4款車型的焊接區域，同時調整線及空中輸送按照多車型共線規劃；對標長城炮等國內外一線品牌，達到國內先進水平；自動化率：下車體線100%；機艙、前地板、后地板、貨箱架等區域約80%。

關鍵技術：

機器人自動化點焊，機器人自動化鉚接，自動化柔性滑臺+庫區，上下件APC轉運。

實現效果：

自動焊接線、分裝線、自動搬運及鉚接線，大大減低了生產線操作人員數量、降低人員勞動強度；使用標準化、柔性化、互換性高的工裝及切換設備，提高裝夾精度及效率，縮減人工成本；采用點對點規劃設計，組裝工位、點定工位、焊接工位、搬運工位同時進行，可有效保證設備的利用率；針對不同車型的產品零部件，各工位均可滿足，并可快捷的進行調整、切換，大大提升設備兼容性。